发布时间：2024-02-15 来源：火狐平台下载

  “中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变”！六年前的2014年5月10日，习在郑州考察中铁装备集团有限公司时，提出了“三个转变”的重要论断。

  今天上午9时30分，在中国中铁总公司举办的“‘三个转变’与高水平质量的发展研讨会暨第三届中国品牌战略发展论坛”郑州分会场，中铁装备集团有限公司董事长谭顺辉视频连线向党和国家领导人汇报，六年来，中铁工程装备集团坚持“三个转变”，努力打造中国装备的世界名片，各项经济指标呈现几何倍数增长。与2014年相比，企业新签合同额增幅304.66%，营业额增幅345.74%，营业收入增幅259.97%，专利增加近700项。截至目前，中铁装备的盾构产品累计订单超过1000台，出厂盾构安全顺利掘进里程累计超过2000公里，产品远销新加坡、阿联酋、意大利、法国等21个国家和地区，市场占有率连续八年中国第一，2017年、2018年、2019年连续三年居世界第一。

  在今天这个大喜的日子里，他们不仅用既往六年的成绩向汇报，而且举办世界首台矿用小转弯全断面硬岩掘进机（TBM）下线仪式和国产盾构/TBM主轴承减速机试验成果发布，宣布成立“三个转变”研究院、技术创新中心等，为下一个十年的发展打牢基础。

  研究院以“三个转变”为指引，着眼于制造业升级转型方向，立足于解决制造业的现实问题，以实现创新强企、质量强企和品牌强企为核心目标，推进企业技术创新、质量创优和品牌管理创新的理论研究；在实现技术创新、质量提升、品牌打造等方面的路径与方法，开展关键技术、核心部件等卡脖子问题攻关，开展隧道掘进机及地下工程装备行业的人机一体化智能系统、智能装备、智能服务等前瞻性、引领性、共性技术探讨研究和实践探索，不断总结提升，持续增强企业的核心竞争力、总实力和抗风险能力，把研究院打造成为行业及国家“三个转变”创新研究和交流推广平台，推动公司实现高质量发展。

  据悉，该中心是推进制造产业技术创新升级、引领全球高端装备制造发展的迫切需要，是深入践行“三个转变”、推动实现制造强国的重要举措，是促进国民经济健康发展、实施国家重大战略工程的必然要求，是河南省以郑洛新国家自主创新示范区为核心载体，着力建设“四个一批”、促进“四个融合”的重要抓手。

  该中心定位于打造全球具有卓越影响力的地下工程装备基础前沿、关键共性以及颠覆性革命技术的集成创新中心，实现从科学到技术的转化，促进重大基础研究成果产业化。聚焦于地下工程装备关键核心技术和重大工程应用方向，重点突破隧道及地下空间高效掘进支护装备和智能化装备技术瓶颈，形成重大关键技术源头供给。

  国产盾构/TBM主轴承减速机工业试验成果也在会上进行了发布，对刚刚通过试验检测的首批国产化6米级盾构主轴承、减速机进行了展示，这标志着我国盾构核心部件国产化取得了新的重大突破。

  主轴承，有全断面隧道掘进机的“心脏”之称，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的核心部件，工作所处状况十分恶劣。因为盾构机在掘进过程中会面临各种复杂的地层，盾构机主轴承要承受非常快速地旋转、巨大载荷和强烈温升。因技术上的含金量高，主轴承是掘进机所有零件中最值钱的。在既定施工段，若盾构机主轴承发生故障，进行现场维修或更换极为困难（需要把设备从地底挖出来），甚至不可行。这要求主轴承不能出任何故障，掘进机制造商宁愿出高价，选择配置高可靠性的国外知名品牌主轴承。

  长期以来，由于制造工艺复杂、原材料性能要求高、设计理论不成熟等原因，我国盾构机用主轴承长期依赖进口。民族盾构何时才能为装上中国“芯”，成为盾构技术人员最急切的期盼，更是民族高端装备的时代之问。2014年5月10日习视察中铁装备时提出“三个转变”重要论述，关键零部件国产化成为提升民族工业水平的重要突破口。

  为此，2015年7月24日，中铁装备联合国内主轴承、减速机技术优势企业——洛阳LYC轴承有限公司和郑州机械研究所，成功申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承、减速机工业试验平台建设项目，开展国产主轴承、减速机关键技术探讨研究及工业性试验，向着“时代之问”发起攻坚。

  在主轴承研发技术方面，中铁装备结合盾构TBM主轴承使用工况，对主轴承的设计、制造关键技术进行研究，突破了盾构主轴承关键设计、盾构主轴承材料与热处理、盾构主轴承精密加工及检测等技术，研发了两种规格的6-7米级盾构主轴承。在减速机研发方面，开展了盾构用高功率密度行星减速机的研究，突破了盾构TBM减速机集成设计及抗疲劳制造技术，研发了两种规格的盾构用行星减速机。同时还联合变频器和液压泵厂完成了HF650系列主驱动风冷变频器及排量500毫升每转的液压泵研发。

  盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台位于中铁工程装备集团郑州基地，试验平台于2018年6月完成生产制造、组装、调试，经过充分调研及论证，于2018年7月12日真正开始试验，经过空载试验、均载试验和加速试验三个阶段，2019年6月30日完成主轴承、减速机10000小时等效寿命试验，应用状态良好，各项参数指标运转正常。国产主驱动变频器和500排量液压泵稳定性很高，可靠性较高。

  2020年4月，通过对主轴承和减速机内部进行检测验证，评审专家一致认可试验平台的加载方法和试验结论，一致认为应用于地铁盾构机的国产主轴承、减速机相关性能到达标准和要求，标志着我国盾构/TBM核心部件国产化进程取得新的重大进展，可大大降低对进口部件的依赖。

  当天活动现场，世界首台矿用小转弯全断面硬岩掘进机（“中铁819号”TBM）也正式迎来下线。设备将用于贵州省四季春煤矿，标志着中铁装备在隧道掘进机领域的研发正朝着更新、更精、更前沿、更广阔的方向不断迈进。

  四季春煤矿地处贵州省毕节市大山深处，资源储量1.96亿吨，批复建设规模120万吨/年。为逐步提升旗下煤矿瓦斯抽采巷道的开拓效率与施工安全性，自2019年4月份以来，中铁装备依托隧道施工装备行业积累的丰富经验，与贵州贵能投资股份有限公司（以下简称“贵能公司”）多次进行联合攻关，针对四季春煤矿煤瓦斯含量高、巷道转弯半径小、起伏坡度大、下井尺寸、重量严重受限等工程难点，研制了“中铁819号”矿用TBM，并达到下线条件。

  这台TBM直径4.33米，整机搭载了性能可靠的超前钻机系统、风电、瓦电闭锁系统，在严格落实“逢掘必探”施工工艺要求的前提下可为实施工程人员提供有效的安全保障；创新性地采用了V型推进油缸布置方式，最小转弯半径仅为40米；刀盘、护盾、主驱动分块设计，设备最大不可拆分部件重量不超过18吨。

  据了解，煤炭能源在我国能源消耗总量中长期占据半壁江山，煤炭工业亦是国民经济的支柱产业。随着采煤设备及采煤工艺水平的不断的提高，低下的煤矿巷道开拓效率成为了制约煤矿产能提升的重要的因素。以贵州、云南为代表的西南地区，都会存在煤层薄、倾角大、地质条件复杂、瓦斯、煤尘、水、火、顶板灾害严重等制约煤炭开采的坏因,其中瓦斯更是煤矿安全的第一杀手，瓦斯抽采巷施工效率的提升迫在眉睫。该设备作为世界首台矿用小转弯全断面硬岩掘进机，是中铁装备贯彻落实“三个转变”重要思想的重大成果，也是对习提出的“努力占领世界掘进机领域制高点、掌控技术话语权”的具体落实，对于我国煤矿巷道建设行业的高水平质量的发展具有着里程碑意义。（本文摄影：乔地孙凯迪 董雯）